Techo prefabricado

suelos prefabricados

El forjado prefabricado es una solución de construcción moderna que revoluciona la velocidad y la calidad de los proyectos de construcción mediante la producción de componentes en condiciones de fábrica controladas. Nuestros sistemas de forjados prefabricados -losas alveolares, vigas pretensadas, forjados Teriva y de filigrana- proporcionan capacidades de carga de 3,5-15 kN/m² para luces de hasta 12 metros, cumpliendo requisitos desde viviendas unifamiliares hasta naves industriales. La prefabricación elimina las interrupciones tecnológicas para el fraguado del hormigón, reduciendo el tiempo de montaje en un 70% y garantizando al mismo tiempo una calidad confirmada por los certificados CE. Póngase en contacto con nosotros para recibir asesoramiento técnico profesional y un presupuesto personalizado para su proyecto.

Techo prefabricado

El suelo prefabricado representa un gran avance en la tecnología de la construcción, en la que elementos estructurales o componentes enteros se fabrican en plantas de prefabricación especializadas y luego se transportan y montan en la obra. Este método cambia fundamentalmente el enfoque de la realización de estructuras de suelo, eliminando los procesos más lentos y propensos a errores que tradicionalmente se realizaban en la obra. El sistema de prefabricación abarca una gama completa de soluciones: desde simples vigas de forjado hasta complejas losas alveolares, pasando por avanzados sistemas pretensados, cada uno de ellos adaptado a los requisitos estructurales y económicos específicos del proyecto.

El proceso de fabricación de los suelos prefabricados utiliza la tecnología del hormigón más avanzada, en la que una mezcla de hormigón con parámetros estrictamente controlados se forma en moldes de acero de precisión. El uso de hormigón autocompactante de clase mínima C30/37, a menudo enriquecido con aditivos para aumentar la resistencia temprana, permite alcanzar parámetros imposibles de conseguir con el hormigonado in situ. El refuerzo se coloca con precisión milimétrica mediante máquinas de refuerzo automáticas y, en el caso de los elementos pretensados, se utilizan torones con una resistencia de 1860 MPa tensados con hasta 1.000 kN, lo que permite reducir la sección transversal de los elementos en un 30-40% manteniendo la misma capacidad de carga.

Suelos prefabricados – sistemas y tecnologías

Los suelos prefabricados se dividen en varios sistemas estructurales principales, cada uno de ellos óptimo para aplicaciones específicas. El sistema de vigas y bloques Teriva utiliza vigas prefabricadas de hormigón armado o pretensado de hasta 7,2 m de longitud como elementos portantes, entre los que se colocan bloques cerámicos o de hormigón. Cuando se colocan refuerzos adicionales y 3-5 cm de sobrehormigón, se crea una losa monolítica con una capacidad portante de 3,5-8 kN/m² con una altura de construcción de sólo 24-34 cm.

Las losas alveolares representan la tecnología de prefabricación más avanzada, en la que los elementos de 120-240 cm de anchura y hasta 12 m de longitud se fabrican mediante moldeo continuo en pistas de tracción. Los canales longitudinales con secciones circulares u ovaladas reducen la tara a 250-350 kg/m² manteniendo una impresionante capacidad de carga de 5-15 kN/m². El sistema de filigrana es un híbrido que combina las ventajas de la prefabricación con la flexibilidad de la construcción monolítica: finas losas prefabricadas de 5-7 cm de grosor con armaduras de celosía salientes sirven de encofrado perdido para la capa de hormigón vertida in situ.

Ventajas de la tecnología de suelos prefabricados

Una ventaja clave del forjado prefabricado es la drástica reducción del tiempo de ejecución: se tarda 1-2 días en instalar un forjado en una planta de 200 m² en lugar de las 2-3 semanas necesarias para un forjado monolítico. Este ahorro de tiempo se debe a la eliminación del encofrado completo (ahorro de 3-5 días), el atado de la armadura en altura (2-3 días) y la pausa tecnológica para el curado del hormigón (mínimo 14 días para alcanzar el 70% de resistencia). La posibilidad de llevar a cabo la instalación independientemente de las condiciones meteorológicas -las unidades prefabricadas pueden instalarse incluso a -10°C- elimina las paradas invernales típicas de la construcción tradicional.

La calidad de la elaboración de los elementos en condiciones de fábrica es incomparable a la de la obra. Temperatura y humedad controladas durante el curado del hormigón, dosificación precisa de los ingredientes, compactación vibratoria profesional: todo ello se traduce en una resistencia entre un 15 y un 20% superior a la de los elementos fabricados in situ. Cada componente se somete a un control de calidad que incluye pruebas no destructivas, mediciones geométricas con una precisión de ±3 mm y pruebas de resistencia en muestras. Esta normalización y repetibilidad eliminan el riesgo de defectos ocultos, que con los suelos monolíticos a menudo sólo se hacen patentes tras años de uso.

Garantía de calidad y rendimiento técnico

El sistema de fabricación de suelos prefabricados en un entorno industrial garantiza un nivel de calidad inalcanzable cuando los elementos se fabrican in situ. Cada elemento se fabrica conforme a la norma EN 13369 y lleva la marca CE que confirma el cumplimiento de las propiedades de rendimiento declaradas. La dosificación automática de los componentes con una precisión de ±2% para el cemento y ±3% para los áridos elimina las fluctuaciones en la calidad del hormigón características del hormigonado in situ, donde la dosificación “a ojo” puede dar lugar a diferencias de resistencia de hasta el 30% entre lotes.

El control del proceso de producción incluye la supervisión continua de la temperatura de curado (20±2°C), el contenido de humedad (>95%) y la resistencia temprana del hormigón. El uso del curado acelerado con vapor permite alcanzar el 70% de la resistencia objetivo en tan sólo 16-24 horas, lo que permite un rápido desmoldeo y transporte de los elementos. Cada lote de producción es identificable mediante un sistema de código de barras, lo que garantiza una trazabilidad completa desde las materias primas hasta su ubicación final en las instalaciones. Esta sistemática de calidad se traduce en un coeficiente de variación de la resistencia inferior al 8%, mientras que para el hormigón fabricado in situ este valor supera a menudo el 15%.

Economía y optimización de costes

Un análisis económico del suelo prefabricado muestra un ahorro significativo a pesar del mayor precio unitario de los elementos. La eliminación de los costes de encofrado del sistema (aprox. 35-55 PLN/m² de alquiler mensual) y una reducción del 60-70% de la mano de obra compensan el mayor coste de los materiales. Para un forjado de 200 m², el ahorro sólo en encofrado es de 7000-11000 PLN, y la reducción del tiempo de construcción en 3 semanas supone un ahorro adicional de 6000-9000 PLN en los costes totales de construcción.

La prefabricación permite una planificación precisa de la tesorería del proyecto: el conocimiento exacto de los costes y los plazos de entrega elimina el riesgo de sobrecostes presupuestarios inherente a las obras monolíticas. La posibilidad de escalonar las entregas según el calendario previsto reduce los costes de financiación entre un 8 y un 12% al comprometer el capital más tarde. El sistema “justo a tiempo” también elimina el coste del almacenamiento de materiales en la obra, que con la tecnología tradicional puede ascender al 2-3% del valor de los materiales. En el conjunto de un proyecto, el uso de componentes prefabricados puede reducir los costes totales de construcción en un 10-15%, al tiempo que reduce el tiempo de construcción en un 30-40%.

Seguridad y reducción de riesgos en la construcción

La tecnología de los forjados prefabricados mejora drásticamente la seguridad de las obras al minimizar el trabajo en altura. La instalación de elementos prefabricados elimina la necesidad de complejos andamios de trabajo bajo encofrados completos, donde, según las estadísticas de la CSO, se producen el 35% de todos los accidentes de construcción. La reducción del número de trabajadores en la obra en un 50-60% disminuye proporcionalmente el riesgo de accidentes, y el menor tiempo de construcción reduce la exposición a los peligros.

La prefabricación también elimina los riesgos técnicos asociados a la calidad de la mano de obra. No tener que hormigonar en condiciones invernales elimina el riesgo de congelación del hormigón, que puede reducir la resistencia hasta en un 50%. El control en fábrica de la posición de la armadura garantiza que se mantenga el recubrimiento diseñado, lo que es crucial para la durabilidad: un recubrimiento incorrecto es la causa del 40% de los fallos en las estructuras de hormigón armado. El sistema de prefabricación también ofrece una garantía de funcionamiento del fabricante, que traslada la responsabilidad de cualquier defecto del contratista a un fabricante especializado con la formación técnica y el seguro adecuados.

Precio del techo prefabricado

Un análisis exhaustivo del precio del suelo prefabricado requiere tener en cuenta todos los componentes del coste, no sólo el precio de los propios elementos prefabricados. Para el sistema Teriva más popular, el coste de los materiales es aproximado: viguetas prefabricadas 42-52 zł/m², bloques huecos de suelo 4-10 zł/pieza (8,33 uds/m²), refuerzo adicional y sobrehormigón 40-55 zł/m². El coste total de los materiales es de aproximadamente 175-265 zł por metro cuadrado, a lo que hay que añadir el transporte 10-18 zł/m², así como el montaje 40-60 zł/m². Por lo tanto, el precio final de un suelo Teriva es indicativamente de 225-343 zł por metro cuadrado.

El sistema de losas alveolares es diferente: el mayor coste unitario de los elementos (aprox. 140-220 PLN/m² para losas con una capacidad portante de 5 kN/m² y una luz de 6 m) se compensa con la ausencia de materiales adicionales y un trabajo de montaje mínimo. Tras tener en cuenta el transporte especializado (15-25 zlotys/m²) y el montaje con grúa (25-35 zlotys/m²), el coste total es indicativamente de 180-280 zlotys por metro cuadrado. Este precio es especialmente competitivo para luces superiores a 6 metros, donde las soluciones alternativas requerirían costosas vigas o viguetas.

Comparación de costes con la tecnología tradicional

La comparación del precio del techo prefabricado por m2 con el coste de un techo monolítico revela un ahorro oculto. Un suelo monolítico de hormigón armado de 18 cm de grosor cuesta aproximadamente: alquiler del encofrado del sistema 35-50 zł/m²/mes, armadura de acero 120-150 zł/m², hormigón 70-85 zł/m², mano de obra 80-120 zł/m². La suma de 305-405 zł/m² no tiene en cuenta los costes indirectos: prolongación del alquiler del andamio durante 3 semanas (15-20 zł/m² adicionales), servicio de grúa para alimentar el hormigón (8-12 zł/m²) o pérdidas de material de hasta un 5-8%.

Una diferencia clave surge cuando se tiene en cuenta el coste de la financiación de la construcción. Acortar la ejecución en un mes con un préstamo para la construcción de 500.000 zlotys y un tipo de interés del 7% supone un ahorro de unos 2.900 zlotys sólo en intereses. Una entrega más rápida del edificio para inversiones comerciales se traduce en unos ingresos por alquiler más tempranos – para un edificio de oficinas de 1.000 m², se trata de unos ingresos adicionales aproximados de 50.000-80.000 PLN al mes.

Optimización de costes para distintos tipos de proyectos

La economía de los suelos prefabricados varía considerablemente en función de la escala y la naturaleza del proyecto. En las viviendas unifamiliares, donde la superficie del suelo es de 100-200 m², los costes de transporte y grúa pueden aumentar el precio unitario entre un 15 y un 20%. Sin embargo, la posibilidad de que un equipo de 2-3 personas monte por sí mismo los elementos ligeros Teriva sin grúa compensa estos costes adicionales. Al comprar directamente al fabricante, se pueden obtener descuentos del 5-8% y transporte gratuito para pedidos superiores a un determinado valor.

En los proyectos a gran escala – urbanizaciones o naves industriales – en los que la superficie supera los 5.000 m², las economías de escala juegan a favor de los elementos prefabricados. Los descuentos negociados alcanzan el 12-18%, los costes de transporte se reparten entre un mayor número de elementos (hasta 5-8 PLN/m²) y los equipos de montaje especializados alcanzan una capacidad de 300-400 m² al día. La estandarización de los elementos a lo largo de todo el proyecto reduce aún más los costes de producción en un 8-10%. Para un promotor que desarrolle una urbanización PUM de 10.000 m², el uso de elementos prefabricados puede reducir los costes de construcción en unos 400.000-600.000 zlotys, al tiempo que acorta la construcción entre 2 y 3 meses.

Aplicación en la construcción de viviendas

Los suelos prefabricados en la construcción residencial son la elección óptima por su combinación de alta calidad y rentabilidad. En viviendas unifamiliares, el sistema más utilizado es el sistema Teriva con vigas de 3,6-6,0 metros que, con un bajo peso propio de 280-320 kg/m², proporciona una capacidad de carga de 2,5-4,0 kN/m² suficiente para las funciones residenciales. La modularidad del sistema de 60 cm permite una fácil adaptación a los trazados irregulares de los edificios, y la posibilidad de refuerzo local permite soportar las cargas concentradas de chimeneas o tabiques.

Las losas alveolares y los sistemas de filigrana dominan en las viviendas plurifamiliares, eliminando la necesidad de viguetas con luces de 5,4-7,2 metros y aumentando la altura útil de la habitación en 20-30 cm. Las losas alveolares con relleno acústico alcanzan un valor de aislamiento de Rw = 58-62 dB, cumpliendo los requisitos acústicos más estrictos para edificios de gran altura. El sistema de filigrana permite moldear libremente las aberturas de las instalaciones y los miradores, lo que es importante para los diseños individuales de los edificios de apartamentos. La prefabricación también permite integrar la calefacción por suelo radiante hundiendo los tubos en la capa de hormigón superior ya durante la producción.

Instalaciones públicas

En los edificios públicos -escuelas, hospitales, edificios de oficinas- el forjado prefabricado debe cumplir mayores requisitos funcionales y de seguridad. El uso de losas pretensadas con una capacidad de carga de 5-10 kN/m² permite la disposición de espacios abiertos en los edificios de oficinas, donde las luces de 8-10 metros eliminan los pilares interiores. Un sistema de canales en las losas se utiliza para conducir los sistemas de ventilación y aire acondicionado, eliminando la necesidad de techos suspendidos en salas con altura limitada.

Los hospitales y laboratorios necesitan suelos con una mayor capacidad de carga de 7,5-12 kN/m² para salas con equipos médicos pesados y resistencia a las vibraciones para quirófanos. Las losas macizas prefabricadas de 20-25 cm de espesor en hormigón C40/50 proporcionan una rigidez EI > 50 MNm²/m y una frecuencia de vibración natural f > 12 Hz, eliminando las resonancias de los aparatos. Además, la posibilidad de realizar pendientes y desagües ya durante la prefabricación es crucial para los espacios húmedos: cuartos de baño de hospitales, lavabos o salas de esterilización.

Construcción industrial y logística

Las naves de producción y los centros logísticos plantean exigencias extremas a los forjados prefabricados en cuanto a capacidad de carga y envergadura. Las vigas de hormigón pretensado de sección en T o en I permiten cubrir luces de hasta 24 metros con una altura de construcción de 80-120 cm, creando espacios completamente libres de pilares. Los forjados TT con luces de hasta 16 metros y capacidades de carga de hasta 20 kN/m² permiten la construcción de entreplantas o la instalación de pesados equipos de proceso.

En las cámaras frigoríficas y de congelación, se utilizan paneles especiales con un núcleo de aislamiento térmico o con la posibilidad de un aislamiento adicional por debajo, consiguiendo un valor U de 0,15-0,20 W/(m²-K). El sistema de prefabricación permite la integración de anclajes para puentes grúa, aberturas de proceso para el transporte vertical o desagües para instalaciones de proceso. La resistencia a las agresiones químicas confirmada por la clase de exposición XA3 permite su uso en plantas químicas, depuradoras o almacenes de fertilizantes, donde los suelos tradicionales se degradarían rápidamente.

Características de resistencia de los sistemas prefabricados

Los parámetros técnicos de los forjados prefabricados están definidos con precisión y garantizados por el fabricante de acuerdo con la norma EN 13369 y el Eurocódigo 2. Para el sistema Teriva, la capacidad portante característica varía de qk = 2,5 kN/m² para una luz de 7,2 m a qk = 8,0 kN/m² para una luz de 3,6 m con una altura de construcción de 24 cm (20 cm de viga + 4 cm de sobrehormigón). El momento de flexión portante de una viga tipo Teriva 4.0/1 es MRd = 28,5 kNm, con una fuerza de corte VRd = 31,2 kN, lo que, con una separación entre vigas de 60 cm, da una capacidad de carga transversal de 1 metro de ancho de techo MRd = 47,5 kNm/m.

Las losas alveolares tienen diferentes parámetros en función de su altura y grado de pretensado. La losa PK24 (altura 24 cm) con una luz de 6,0 m tiene una carga impuesta de qk = 7,5 kN/m² con un peso propio de 3,2 kN/m². Una fuerza de pretensado de 650 kN sobre una anchura de losa de 120 cm genera una deflexión negativa inicial (flecha inversa) de 15-20 mm, que compensa las deflexiones de las cargas impuestas. El módulo de elasticidad del hormigón C45/55 es Ecm = 36 GPa, lo que, con un momento de inercia de Ief = 28 500 cm⁴, da una rigidez de EI = 102,6 MNm² por losa de 120 cm de ancho.

Parámetros geométricos y tolerancias de rendimiento

La precisión dimensional de los elementos prefabricados del suelo es crucial para la correcta instalación y funcionamiento de la estructura. Las tolerancias dimensionales según la norma EN 13369 para elementos lineales son: longitud ±10 mm para L < 6 m y ±15 mm para L > 6 m, anchura y altura ±5 mm, rectitud 0,1% de la longitud máx 20 mm. Para losas de superficie: longitud y anchura ±10 mm, espesor ±5 mm, planitud de la superficie máx. 10 mm en una longitud de 3 m, perpendicularidad de los lados máx. 10 mm.

Las longitudes mínimas de apoyo especificadas por la norma son: 80 mm para vigas sobre mampostería, 100 mm para losas alveolares sobre muros, 120 mm para elementos pretensados sobre vigas de acero. La holgura de montaje entre elementos debe ser de 10-20 mm para compensar las tolerancias y las deformaciones térmicas. El desplazamiento máximo del eje del elemento con respecto al eje del soporte no debe superar los 20 mm para garantizar una transferencia correcta de la carga.

Propiedades físicas y químicas y durabilidad

El hormigón utilizado en la fabricación de suelos prefabricados debe cumplir los requisitos de durabilidad de la clase de exposición asumida. La clase XC1 para interiores secos se utiliza como estándar, requiriendo hormigón de al menos C20/25, w/c ≤ 0,65, contenido de cemento ≥ 260 kg/m³. Para suelos exteriores (balcones, terrazas), se utiliza la clase XC4/XF1 con hormigón C30/37, a/c ≤ 0,50, cemento ≥ 300 kg/m³ y aireación 4-6%.

El índice de absorción de agua del hormigón no supera el 5% en peso, el coeficiente de difusión de cloruros D = 8×10-¹² m²/s, la carbonización se produce a un ritmo de 2-3 mm/√año. La resistencia a las heladas F150 garantiza una conservación de la resistencia del 95% tras 150 ciclos de congelación-descongelación. La resistencia al fuego de los elementos estándar es REI 60 para un calorifugado de 25 mm y REI 120 para un calorifugado de 35 mm, con la posibilidad de alcanzar REI 180 aumentando el calorifugado a 45 mm o utilizando enlucido de protección contra el fuego.

Preparación del terreno y logística de entrega

La instalación de los suelos prefabricados requiere una cuidadosa preparación logística, empezando por la provisión de un camino de acceso adecuado para el transporte de góndolas de cama rebajada que transporten elementos de hasta 12 metros de longitud. El camino de acceso debe tener una capacidad de carga de al menos 40 toneladas para combinaciones de semirremolques, una anchura de 4 metros y un radio de giro de al menos 15 metros. El patio de almacenamiento debe estar pavimentado y nivelado, con una capacidad portante del suelo de al menos 150 kPa, situado al alcance de la grúa con una zona de seguridad de 2 metros desde el borde de la excavación.

El calendario de entrega debe sincronizarse con el avance de los trabajos de albañilería: los elementos se entregan como máximo 24 horas antes de la instalación para evitar los costes de almacenamiento y el riesgo de daños. Cuando se descargan losas alveolares, se utilizan eslingas para vigas con un mínimo de 4 puntos de apoyo espaciados simétricamente 0,2L de los extremos del elemento. Las vigas Teriva pueden descargarse en paquetes de 10-15 piezas utilizando eslingas de correa, colocándolas sobre separadores de madera de 8×10 cm espaciados cada 1,5 metros.

Montaje de grúas y protección de componentes

El proceso de montaje del suelo prefabricado comienza con una delineación geodésica del eje y de los niveles de apoyo con una precisión de ±5 mm. Sobre los soportes preparados se aplica una capa de mortero de nivelación M10 de 10-20 mm de espesor o almohadillas elastoméricas de nivelación para grandes luces. Los elementos se elevan utilizando una grúa con la capacidad de elevación adecuada: para una losa alveolar de 6 m y un peso de 3,5 toneladas con un voladizo de 20 m, se necesita una grúa de 50 toneladas como mínimo.

La velocidad de elevación y descenso de los elementos no debe superar los 5 m/min y la velocidad de rotación no debe superar 1 rpm para evitar cargas dinámicas. El guiado se realiza por un mínimo de 2 trabajadores mediante cuerdas direccionales, manteniendo una distancia de seguridad con el elemento. Tras el empotramiento, se comprueba la longitud del soporte (mínimo 10 cm) y la distancia de dilatación entre los elementos (10-20 mm). Para los elementos con una envergadura de más de 6 metros se utiliza un soporte de montaje temporal: punzones cada 3 metros con una capacidad de carga de 20 kN cada uno, que se dejan en su sitio hasta que se realiza la unión.

Realización de conexiones y capa de unión

Una etapa clave en el montaje de techos prefabricados es la realización de conexiones para garantizar que los elementos funcionen juntos y que la estructura sea monolítica. En el sistema Teriva, una vez colocadas las vigas y los bloques huecos, se instalan la armadura de borde (4ø12), la armadura sobre los soportes (2ø10 superior a 0,25L de ancho) y la rejilla de distribución ø4,5 cada 15 cm. Todas las barras deben cubrirse 20 mm desde la parte superior con separadores de plástico espaciados cada 1 m².

El hormigonado del superhormigón se realiza con hormigón C20/25 de consistencia S3, bombeado a una velocidad máxima de 20 m³/h para evitar sobrecargar la estructura. El espesor de la capa de 4-5 cm se controla mediante punzones de acero espaciados cada 2 metros. La compactación se realiza con barras vibratorias, evitando el contacto directo con los bloques de arcilla. En las losas alveolares, sólo se rellenan las juntas entre los elementos con mortero de baja retracción y se realiza un reborde perimetral. El cuidado del hormigón durante 7 días (rociándolo con agua o cubriéndolo con una lámina) es esencial para conseguir los parámetros diseñados del compuesto. El suelo alcanza su plena capacidad de carga 28 días después de hormigonar la capa de compuesto.

He aquí algunos de nuestros proyectos de techos prefabricados. Esta lista sólo incluye los principales proyectos en los que han aparecido nuestros prefabricados.

Preguntas frecuentes de nuestros clientes sobre los suelos prefabricados – FAQ

Un forjado prefabricado es un elemento estructural compuesto por módulos prefabricados (losas, vigas) fabricados en una fábrica y montados in situ.

Las más populares son las losas alveolares, las losas macizas, las vigas prefabricadas con relleno y los sistemas prefabricados TERIVA o de filigrana.

Instalación más rápida, calidad controlada de los elementos, menor consumo de hormigón en la obra y plazos de entrega más cortos.

Los elementos se llevan al astillero, se colocan sobre soportes o muros, se unen mediante armaduras y se vierten con una capa monolítica cuando es necesario.

El precio depende del tipo de elementos, el transporte y la instalación; a título indicativo, desde unas pocas docenas hasta varios cientos de zlotys por m2, requiere una tarificación individual.

La capacidad de carga depende del tipo y la sección transversal de los elementos y del diseño; las normas y los cálculos de diseño determinan las cargas admisibles.

Sí, normalmente se utilizan capas adicionales de aislamiento acústico y térmico, así como rellenos y juntas de dilatación adecuados.

Las dimensiones varían de un fabricante a otro; espesores de una docena a varias decenas de centímetros, longitudes y anchuras según el diseño y el transporte.

Sí, pero las aberturas deben diseñarse y construirse de acuerdo con las instrucciones del fabricante y el diseño estructural para que la capacidad de carga no se vea comprometida.

Un suelo prefabricado se compone de elementos prefabricados ensamblados in situ, un suelo monolítico se vierte in situ como una sola unidad – se diferencian en su proceso de construcción, tiempo y logística.

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