You are here: / Obciążniki betonowe

Obciążniki betonowe

obciążnik betonowy

Obciążnik betonowy to masywny element prefabrykowany służący do stabilizacji konstrukcji oraz zwiększenia obciążenia fundamentów w sytuacjach wymagających dodatkowego ciężaru. Produkowane są w technologii prefabrykacji betonowej z zastosowaniem betonu klasy C30/37 o wysokiej gęstości oraz opcjonalnego zbrojenia stalowego. Stosowane są w budownictwie przemysłowym, infrastrukturalnym oraz hydrotechnicznym jako elementy balastowe i stabilizujące.

Dla każdego projektu obciążnik betonowy cena kalkulowana jest indywidualnie, z uwzględnieniem wymaganej masy, wymiarów oraz specyficznych warunków zastosowania. Gwarantujemy precyzyjne wykonanie oraz terminową dostawę dostosowaną do harmonogramu inwestycji. Zapraszamy po bezpłatną wycenę dostosowaną do Państwa inwestycji.

Zapytaj o cenę!
OpisZaletyZastosowanieDaneMontażCenaGaleriaRealizacjeFAQ
PreviousNext

Obciążnik betonowy prefabrykowane

Obciążnik betonowy stanowi specjalistyczny element konstrukcyjny przeznaczony do zwiększania obciążenia pionowego oraz stabilizacji różnorodnych struktur budowlanych. Dodatkowo charakteryzuje się wysoką masą właściwą wynikającą z zastosowania betonu o zwiększonej gęstości oraz odpowiednio dobranej recepty mieszanki betonowej. Następnie prefabrykacja elementów zapewnia powtarzalność parametrów masowych oraz geometrycznych kluczowych dla funkcji balastowej.

Technologia produkcji obciążnika betonowego obejmuje precyzyjne dozowanie składników betonu o wysokiej gęstości z dodatkiem kruszyw o zwiększonej masie właściwej. Jednak kluczowym elementem jest zastosowanie betonu klasy C30/37 o wodoszczelności W8 oraz mrozoodporności F150. Ponadto opcjonalne zbrojenie wykonane jest ze stali A-IIIN z otuliną 35 mm, co gwarantuje trwałość w trudnych warunkach eksploatacyjnych.

Obciążniki betonowe charakteryzują się możliwością osiągania znacznej masy przy relatywnie niewielkich wymiarach zewnętrznych dzięki optymalizacji składu mieszanki betonowej. Następnie zastosowanie prefabrykatów betonowych pozwala na uzyskanie dokładnie określonej masy każdego elementu zgodnie z wymaganiami projektowymi. Jednocześnie obciążnik betonowy może być dostosowany do specyficznych wymagań poprzez modyfikację wymiarów oraz kształtu.

Elementy obciążające produkowane są w różnorodnych konfiguracjach geometrycznych dostosowanych do specyfiki zastosowania oraz warunków montażu na budowie. Ponadto każdy prefabrykat charakteryzuje się wysoką precyzją wymiarową oraz jednolitą strukturą betonu zapewniającą równomierne rozkładanie masy. W rezultacie osiągane są parametry niemożliwe do uzyskania przy zastosowaniu tradycyjnych metod balastowania konstrukcji.

Bloki obciążające produkowane są w kontrolowanych warunkach fabrycznych z zachowaniem rygorystycznych norm technologicznych dotyczących betonu ciężkiego. Dodatkowo każdy element poddawany jest kontroli jakości obejmującej sprawdzenie masy, wymiarów oraz wytrzymałości betonu. Następnie transport na budowę odbywa się specjalistycznymi pojazdami dostosowanymi do znacznej masy obciążnika betonowego.

Montaż elementów balastowych realizowany jest za pomocą dźwigów o odpowiedniej nośności z uwzględnieniem centrum ciężkości oraz punktów zawieszenia określonych w dokumentacji. Jednak przed rozpoczęciem montażu konieczne jest przygotowanie fundamentu oraz sprawdzenie nośności podłoża gruntowego. Ponadto wszystkie prace montażowe wykonywane są zgodnie z procedurami bezpieczeństwa uwzględniającymi znaczną masę elementów.

System obciążeń betonowych znajduje zastosowanie w różnorodnych obiektach inżynierskich wymagających dodatkowego balastowania lub stabilizacji. Jednocześnie prefabrykacja umożliwia szybką realizację prac balastowych przy zachowaniu wysokiej precyzji rozkładu masy. W rezultacie obciążnik betonowy stanowi optymalne rozwiązanie dla współczesnego budownictwa przemysłowego oraz infrastrukturalnego wymagającego niezawodnych elementów stabilizujących.

Zalety obciążnika betonowego

Precyzyjne parametry masowe obciążnika betonowego

Prefabrykacja elementów w warunkach fabrycznych zapewnia osiągnięcie dokładnie określonej masy każdego obciążnika betonowego zgodnie z wymaganiami projektowymi. Ponadto kontrolowane warunki produkcji eliminują odchyłki masowe typowe dla wykonywania balastów na budowie. Dodatkowo zastosowanie betonu o zwiększonej gęstości pozwala na osiągnięcie znacznej masy przy relatywnie niewielkich wymiarach elementu. W rezultacie możliwe jest precyzyjne kalibrowanie obciążeń konstrukcji zgodnie z obliczeniami statycznymi.

Trwałość w trudnych warunkach eksploatacyjnych

Zastosowanie wysokiej jakości betonu klasy C30/37 oraz odpowiedniej ochrony zbrojenia gwarantuje długotrwałą eksploatację w trudnych warunkach środowiskowych. Następnie wodoszczelność W8 oraz mrozoodporność F150 zapewniają odporność na oddziaływanie czynników atmosferycznych. Ponadto kontrolowane warunki produkcji eliminują defekty strukturalne mogące wpływać na trwałość elementów balastowych. Jednocześnie konstrukcja prefabrykowana charakteryzuje się żywotnością przekraczającą 50 lat przy minimalnych nakładach na utrzymanie.

Elastyczność w dostosowaniu wymiarów

Technologia prefabrykacji umożliwia produkcję elementów o zróżnicowanych wymiarach oraz kształtach dostosowanych do specyficznych wymagań projektowych. Dodatkowo możliwość modyfikacji parametrów geometrycznych pozwala na optymalne dopasowanie do warunków montażu oraz eksploatacji. Następnie standardowe wymiary mogą być dostosowane do indywidualnych potrzeb inwestycji bez znaczącego wpływu na koszt produkcji. W rezultacie każdy projekt może wykorzystać optymalnie zaprojektowane elementy balastowe.

Szybkość realizacji prac balastowych

Zastosowanie gotowych prefabrykatów znacząco skraca czas realizacji prac związanych z balastowaniem konstrukcji w porównaniu z tradycyjnymi metodami. Ponadto montaż elementów odbywa się bez konieczności oczekiwania na osiągnięcie wytrzymałości betonu jak w przypadku balastów monolitycznych. Dodatkowo równoległa produkcja elementów w fabryce podczas wykonywania innych robót budowlanych optymalizuje harmonogram całej inwestycji. Jednocześnie obciążnik betonowy umożliwia natychmiastowe obciążenie konstrukcji po montażu.

Bezpieczeństwo podczas montażu i eksploatacji

Prefabrykowane elementy charakteryzują się przewidywalnym zachowaniem podczas montażu dzięki znanym parametrom masowym oraz punktom zawieszenia określonym w dokumentacji. Następnie kontrolowana jakość produkcji eliminuje ryzyko wystąpienia defektów mogących wpływać na bezpieczeństwo prac montażowych. Ponadto jednolita struktura betonu zapewnia równomierne rozkładanie masy oraz stabilność elementu podczas eksploatacji. Dodatkowo możliwość zastosowania dodatkowych elementów zabezpieczających zwiększa bezpieczeństwo całego systemu balastowego.

Ekonomiczność rozwiązania balastowego

Prefabrykacja elementów prowadzi do znacznych oszczędności związanych z eliminacją kosztochłonnych prac betoniarskich na budowie. Jednocześnie standardowe wymiary oraz optymalizacja procesów produkcyjnych obniżają koszt jednostkowy elementów balastowych. Następnie skrócenie czasu realizacji prac balastowych przekłada się na oszczędności w kosztach pośrednich inwestycji. Ponadto długotrwała eksploatacja bez konieczności remontów oraz wymian czyni to rozwiązanie ekonomicznie opłacalnym w perspektywie długoterminowej.

Kompatybilność z różnymi systemami konstrukcyjnymi

Uniwersalny charakter elementów balastowych umożliwia ich zastosowanie w różnorodnych systemach konstrukcyjnych oraz typach obiektów budowlanych. Dodatkowo możliwość dostosowania sposobu mocowania oraz połączenia z konstrukcją podstawową zwiększa elastyczność zastosowania. Następnie kompatybilność z istniejącymi rozwiązaniami budowlanymi ułatwia integrację w projekty modernizacyjne oraz rozbudowy. W rezultacie obciążnik betonowy stanowi uniwersalne rozwiązanie dla szerokiego spektrum zastosowań inżynierskich.

Poprawa parametrów dynamicznych konstrukcji

Dodanie masy poprzez zastosowanie elementów balastowych korzystnie wpływa na charakterystykę dynamiczną konstrukcji poprzez zwiększenie momentu bezwładności. Ponadto odpowiednie rozmieszczenie obciążeń może prowadzić do optymalizacji częstotliwości drgań własnych konstrukcji. Dodatkowo stabilizacja konstrukcji poprzez zwiększenie obciążenia pionowego poprawia jej zachowanie pod wpływem obciążeń poziomych oraz dynamicznych. Jednocześnie precyzyjne rozmieszczenie masy umożliwia korekcję niekorzystnych zjawisk dynamicznych w istniejących konstrukcjach.

Zastosowanie obciążnika betonowego

Obciążnik betonowy znajduje szerokie zastosowanie w różnorodnych dziedzinach budownictwa oraz inżynierii jako element służący do stabilizacji konstrukcji oraz zwiększania obciążeń pionowych. Ponadto elastyczność parametrów masowych oraz wymiarowych pozwala na dostosowanie do specyficznych wymagań każdego projektu inżynierskiego.

W budownictwie przemysłowym elementy balastowe wykorzystywane są do stabilizacji fundamentów maszyn oraz urządzeń technologicznych wymagających znacznego obciążenia pionowego. Dodatkowo zastosowanie prefabrykatów betonowych umożliwia precyzyjne rozmieszczenie masy zgodnie z wymaganiami dynamicznymi urządzeń przemysłowych. Następnie szybkość montażu elementów skraca czas przestojów technologicznych podczas modernizacji zakładów produkcyjnych.

Infrastruktura hydrotechniczna stanowi główną domenę zastosowania obciążnika betonowego w projektach związanych z regulacją rzek oraz budową obiektów wodnych. Jednocześnie elementy balastowe zabezpieczają konstrukcje przed wyporem hydrostatycznym oraz siłami erozyjnymi występującymi w środowisku wodnym. Ponadto odporność na cykliczne zamarzanie oraz oddziaływanie wody czyni te elementy idealnymi dla projektów hydrotechnicznych.

Tunele oraz obiekty podziemne wykorzystują zalety obciążeń betonowych dla przeciwdziałania siłom wyporu gruntowego oraz zapewnienia stabilności konstrukcji w trudnych warunkach geotechnicznych. Następnie precyzyjne rozmieszczenie masy umożliwia optymalizację rozkładu naprężeń w konstrukcji podziemnej. Dodatkowo zastosowanie elementów prefabrykowanych ułatwia realizację prac w ograniczonych przestrzeniach podziemnych.

Mosty oraz obiekty komunikacyjne wykorzystują elementy balastowe do zwiększenia obciążenia stałego konstrukcji w celu poprawy charakterystyk dynamicznych oraz zmniejszenia drgań wywołanych ruchem pojazdów. Ponadto możliwość precyzyjnego dozowania masy pozwala na optymalizację częstotliwości drgań własnych konstrukcji mostowej. Jednocześnie trwałość elementów betonowych zapewnia długoterminową stabilność parametrów dynamicznych obiektu.

Elektrownie oraz obiekty energetyczne stosują obciążnik betonowy do stabilizacji fundamentów turbozespołów oraz innych urządzeń wytwórczych wymagających znacznego obciążenia oraz tłumienia drgań. Dodatkowo elementy balastowe zabezpieczają przed rezonansem konstrukcyjnym mogącym prowadzić do uszkodzeń urządzeń energetycznych. Następnie kontrolowane parametry masowe umożliwiają precyzyjne dostrojenie charakterystyk dynamicznych instalacji energetycznej.

Obiekty offshore oraz konstrukcje morskie wykorzystują zalety elementów betonowych do balastowania platform wiertniczych oraz innych struktur pracujących w środowisku morskim. Ponadto odporność na agresywne oddziaływanie wody morskiej oraz korozję czyni te elementy odpowiednimi dla długoterminowej eksploatacji w trudnych warunkach. Jednocześnie możliwość transportu morskiego oraz montażu za pomocą dźwigów pływających ułatwia realizację projektów offshore.

Tymczasowe obciążenia konstrukcyjne podczas testów oraz prób obciążeniowych stanowią kolejną dziedzinę zastosowania prefabrykatów balastowych. Dodatkowo możliwość łatwego montażu oraz demontażu elementów umożliwia wielokrotne wykorzystanie w różnych projektach testowych. W rezultacie zastosowanie obciążnika betonowego optymalizuje koszty oraz czas realizacji badań konstrukcyjnych wymagających kontrolowanego obciążenia.

Parametry techniczne obciążnika betonowego

Dane techniczne obciążnika betonowego obejmują specyfikację betonu o zwiększonej gęstości oraz parametry masowe zapewniające efektywną funkcję balastową elementów prefabrykowanych. Ponadto wszystkie parametry określane są zgodnie z obowiązującymi normami dotyczącymi prefabrykatów betonowych oraz konstrukcji balastowych.

Beton konstrukcyjny stosowany do produkcji elementów balastowych charakteryzuje się klasą wytrzymałościową C30/37 zapewniającą odpowiednią nośność oraz trwałość w trudnych warunkach eksploatacyjnych. Dodatkowo gęstość betonu wynosi minimum 2400 kg/m³ dzięki zastosowaniu kruszyw o zwiększonej masie właściwej. Następnie wodoszczelność W8 oraz mrozoodporność F150 gwarantują trwałość w zmiennych warunkach klimatycznych oraz środowiskach o zwiększonej agresywności.

Kruszywo stosowane w betonie balastowym stanowi mieszankę żwiru oraz piasku kwarcowego o odpowiedniej granulacji zgodnie z normą PN-EN 12620. Jednocześnie możliwe jest zastosowanie kruszyw o zwiększonej gęstości takich jak granulat żelazny dla osiągnięcia większej masy właściwej betonu. Ponadto wszystkie kruszywa spełniają wymagania dotyczące odporności na działanie mrozu oraz alkaliów zawartych w cemencie.

Zbrojenie konstrukcyjne wykonywane jest opcjonalnie ze stali klasy A-IIIN o granicy plastyczności 410 MPa w przypadku elementów narażonych na obciążenia dynamiczne. Dodatkowo otulina zbrojenia wynosi minimum 35 mm dla zapewnienia odpowiedniej ochrony antykorozyjnej w agresywnych środowiskach eksploatacyjnych. Następnie rozmieszczenie zbrojenia określane jest indywidualnie w zależności od sposobu mocowania oraz przenoszenia obciążeń przez element balastowy.

Klasa ekspozycji środowiskowej elementów balastowych określana jest zgodnie z normą PN-EN 206 w zależności od warunków eksploatacyjnych oraz agresywności środowiska. Ponadto dla środowisk wodnych stosowana jest klasa XC4 lub XF4, natomiast dla środowisk chemicznie agresywnych klasa XA2 lub wyższa. Jednocześnie dla obiektów morskich może być wymagana klasa ekspozycji XS3 uwzględniająca oddziaływanie chlorków.

Parametry geometryczne elementów określane są indywidualnie dla każdego projektu z uwzględnieniem wymaganej masy, warunków transportu oraz montażu na budowie. Dodatkowo tolerancje wymiarowe prefabrykatów betonowych spełniają wymagania normy PN-EN 13369 dotyczącej reguł ogólnych dla prefabrykowanych elementów betonowych. Następnie każdy element wyposażony jest w odpowiednie punkty zawieszenia oraz uchwyty transportowe dostosowane do masy elementu.

Kontrola jakości produkcji obejmuje sprawdzenie masy, wymiarów oraz wytrzymałości betonu zgodnie z procedurami określonymi w systemie zarządzania jakością producenta. Ponadto każdy obciążnik betonowy jest znakowany danymi identyfikacyjnymi umożliwiającymi śledzenie procesu produkcji oraz parametrów technicznych. W rezultacie wszystkie elementy charakteryzują się wysoką jakością wykonania oraz powtarzalnością parametrów masowych zgodnie z dokumentacją projektową.

Montaż obciążnika betonowego

Montaż obciążnika betonowego wymaga szczególnej ostrożności oraz zastosowania specjalistycznego sprzętu dostosowanego do znacznej masy elementów prefabrykowanych. Ponadto wszystkie prace montażowe muszą być realizowane przez doświadczonych operatorów z uwzględnieniem procedur bezpieczeństwa dla prac z elementami o dużej masie.

Przygotowanie miejsca montażu obejmuje sprawdzenie nośności podłoża gruntowego oraz wykonanie odpowiednio wzmocnionego fundamentu dostosowanego do obciążeń od elementów balastowych. Dodatkowo konieczne jest wykonanie pomiarów geodezyjnych w celu precyzyjnego wyznaczenia punktów osadzenia zgodnie z dokumentacją projektową. Następnie powierzchnia fundamentu musi być dokładnie wypoziomowana oraz przygotowana do przyjęcia znacznych obciążeń punktowych.

Transport elementów na budowę realizowany jest specjalistycznymi naczepami niskopodwoziowymi dostosowanymi do przewozu ładunków o znacznej masie z zachowaniem przepisów dotyczących transportu nienormatywnego. Jednocześnie podczas transportu elementy muszą być odpowiednio zabezpieczone przed przemieszczeniem oraz podparte w punktach określonych przez producenta. Ponadto trasa transportu powinna być wcześniej sprawdzona pod kątem nośności nawierzchni oraz przepustowości obiektów inżynierskich.

Rozładunek prefabrykatów z naczepy odbywa się za pomocą dźwigu o nośności znacznie przekraczającej masę największego elementu z uwzględnieniem współczynnika bezpieczeństwa minimum 1,5. Następnie zastosowane zawiesia muszą być przystosowane do punktów zawieszenia określonych przez producenta oraz posiadać aktualne certyfikaty badań technicznych. Dodatkowo podczas rozładunku konieczne jest zachowanie bezpiecznej odległości od linii energetycznych oraz innych przeszkód terenowych.

Składowanie elementów na placu budowy wymaga przygotowania odpowiednio wzmocnionego podłoża oraz zastosowania podkładów rozkładających obciążenie na większą powierzchnię gruntu. Ponadto każdy element musi być zabezpieczony przed przewróceniem oraz odpowiednio oznakowany zgodnie z projektem montażu. Jednocześnie dostęp do składowanych elementów powinien być zapewniony dla sprzętu montażowego bez konieczności przemieszczania innych prefabrykatów.

Montaż elementów balastowych na fundamentach wymaga zastosowania dźwigu wieżowego lub samochodowego o odpowiedniej nośności oraz zasięgu dostosowanym do gabarytów placu budowy. Dodatkowo przed każdym podniesieniem konieczne jest sprawdzenie stanu technicznego zawiesi oraz poprawności zaczepienia elementu w punktach zawieszenia. Następnie opuszczanie obciążnika betonowego na fundament musi odbywać się powoli z kontrolą pozycji elementu względem osi projektowych.

Pozycjonowanie elementów na fundamentach wykonywane jest z użyciem geodezyjnych metod pomiarowych zapewniających osiągnięcie wymaganej dokładności położenia zgodnie z tolerancjami określonymi w projekcie. Ponadto po osadzeniu elementu konieczne jest sprawdzenie jego stabilności oraz wykonanie ewentualnych prac wykończeniowych związanych z uszczelnieniem połączeń. Jednocześnie wszystkie prace montażowe muszą być odebrane przez nadzór techniczny przed dopuszczeniem konstrukcji do eksploatacji.

Kontrola jakości montażu obejmuje sprawdzenie wymiarów, poziomu oraz prawidłowości osadzenia wszystkich elementów balastowych zgodnie z wymaganiami projektowymi oraz normami montażowymi. Następnie po zakończeniu montażu wykonywane są pomiary geodezyjne potwierdzające zgodność realizacji z dokumentacją projektową. W rezultacie prawidłowo zmontowany system balastowy może przejąć projektowane obciążenia oraz pełnić funkcję stabilizującą przez cały okres eksploatacji obiektu budowlanego.

Obciążnik betonowy cena

Obciążnik betonowy cena kształtowana jest indywidualnie dla każdego projektu z uwzględnieniem wymaganej masy elementów, ich wymiarów oraz specyficznych warunków produkcji i dostawy. Ponadto obciążnik betonowy cena uwzględnia koszty betonu o zwiększonej gęstości, opcjonalnego zbrojenia oraz specjalistycznego transportu w 2024 roku.

Obciążnik betonowy cena za tonę masy elementu zależy od zastosowanego betonu, przy czym beton o standardowej gęstości jest tańszy od betonu ciężkiego z dodatkiem kruszyw metalicznych. Dodatkowo w 2024 roku obciążnik betonowy cena uwzględnia wzrost kosztów energii oraz surowców wpływających na produkcję prefabrykatów betonowych. Następnie obciążnik betonowy cena może być optymalizowana poprzez standaryzację wymiarów oraz zwiększenie wolumenu zamówienia.

Czynniki wpływające na cenę obciążnika betonowego

Obciążnik betonowy cena uzależniona jest od gęstości betonu, przy czym zastosowanie betonu ciężkiego o gęstości powyżej 2600 kg/m³ zwiększa koszt o około 20-30% względem betonu standardowego. Jednocześnie obciążnik betonowy cena zawiera składnik związany z jakością kruszywa oraz ewentualnym zastosowaniem granulatów metalicznych. Ponadto w 2024 roku obciążnik betonowy cena uwzględnia zwiększone koszty certyfikacji materiałów zgodnie z normami dotyczącymi betonu ciężkiego.

Obciążnik betonowy cena obejmuje koszty opcjonalnego zbrojenia stalowego, którego ilość oraz jakość wpływają na końcową wycenę elementu prefabrykowanego. Następnie obciążnik betonowy cena transportu zależy znacząco od masy elementów oraz odległości między zakładem a placem budowy. Dodatkowo w planach cenowych na 2025 rok przewidywane są stabilne stawki dla standardowych wymiarów oraz mas elementów balastowych.

Cennik obciążnika betonowego według masy elementów

Obciążnik betonowy cena dla elementów o masie do 5 ton charakteryzuje się najkorzystniejszymi stawkami jednostkowymi ze względu na optymalizację procesów produkcyjnych oraz transportowych. Ponadto obciążnik betonowy cena wzrasta wraz ze zwiększeniem masy elementów wymagających zastosowania cięższego sprzętu montażowego oraz specjalistycznego transportu. Jednocześnie w 2025 roku planowane są rabaty ilościowe dla zamówień przekraczających 100 ton elementów balastowych.

Obciążnik betonowy cena uwzględnia dodatkowo koszty wykonania specjalnych uchwytów transportowych oraz punktów zawieszenia dostosowanych do masy elementu. Następnie obciążnik betonowy cena może być negocjowana dla projektów realizowanych w dłuższym horyzoncie czasowym z możliwością optymalizacji harmonogramu produkcji. Ponadto obciążnik betonowy cena obejmuje gwarancję producenta na parametry masowe oraz jakość wykonania przez okres minimum 12 miesięcy.

Porównanie kosztów z alternatywnymi rozwiązaniami balastowymi

Obciążnik betonowy cena w porównaniu z balastem sypkim charakteryzuje się konkurencyjnością przy uwzględnieniu precyzji rozmieszczenia masy oraz trwałości rozwiązania. Dodatkowo obciążnik betonowy cena obejmuje oszczędności wynikające z eliminacji kosztów związanych z konstrukcjami podtrzymującymi balast sypki. Następnie analiza kosztów cyklu życia wskazuje na opłacalność inwestycji w elementy prefabrykowane w perspektywie długoterminowej eksploatacji bez konieczności konserwacji.

Obciążnik betonowy cena kalkulowana jest z uwzględnieniem wszystkich składników kosztowych oraz marży producenta zapewniającej stabilność finansową realizacji zamówienia. Jednocześnie w 2025 roku przewidywane są promocyjne stawki dla klientów systematycznie współpracujących oraz realizujących projekty wieloetapowe. Ponadto możliwa jest optymalizacja kosztów poprzez wspólne zamówienia dla kilku obiektów wymagających elementów balastowych o podobnych parametrach.

Zapraszamy do kontaktu w celu uzyskania szczegółowej oferty cenowej dostosowanej do specyfiki Państwa projektu z uwzględnieniem wymaganej masy oraz warunków dostawy obowiązujących w roku 2024. Oferujemy profesjonalne doradztwo techniczne oraz kompleksową obsługę od etapu projektowania po montaż elementów na budowie.

Oto tylko niektóre z naszych realizacji dotyczących naszych prefabrykatów. Ta lista obejmuje jedynie duże inwestycje na których nasze prefabrykaty się pojawiły.

Prefabrykaty betonowe to gotowe elementy budowlane produkowane poza placem budowy, które można łączyć w większe konstrukcje na miejscu inwestycji. Są to standardowe, powtarzalne moduły wytwarzane seryjnie w zakładach przemysłowych, które znacznie przyspieszają i ułatwiają prace budowlane w różnych sektorach budownictwa.

Żelbetowe. strunobetonowe, kablobetonowe – 20+ rodzajów

Szybka budowa modułowa różnych konstrukcji

Powtarzalność, precyzja, szybkość montażu, trwałość

FormularzOpinie o nasNasze filmyPodobneWyślij e-mail
PreviousNext

Wyślij formularz i otrzymaj darmową wycenę!


    Komunikacja jest łatwiejsza jeśli znamy swoje imiona


    Czasami łatwiej jest porozmawiać przez telefon


    Dzięki temu będziemy mogli wysłać Ci odpowiedź lub ofertę


    Prosimy o określenie jakiego rodzaju materiałem jesteś zainteresowany (strop sprężony, strop FILIGRAN itd.)


    Jest to niezbędna informacja do wyliczenia transportu


    Podaj preferowany termin realizacji zamówienia


    Podaj wszystkie istotne informację, takie jak np. terminy dostaw, specyfika budynku lub ułożenia


    Rzuty, przekroje i zestawienie obciążeń (najlepiej w formie pdf i dwg)


    Tak piszą o nas klienci

    Sprawdź wszystkie opinie

    Zobacz na niektóre z naszych filmów opisujące nasze prefabrykaty

     
     

    Sprawdź inne podobne produkty

     
    PreviousNext

    Stropy Teriva

    Stropy Teriva Strop gęstożebrowy TERIVA to strop belkowy dostarczanym w postaci belek, pustaków oraz siatki przypodporowej. Jest jednym z najpopularniejszych stropów w Polsce.

    Stropy Rector

    Strop Rector Stropy RECTOR są stropami sprężonymi gęstożebrowymi dostarczanymi w postaci belek sprężonych, pustaków betonowych i siatki zbrojeniowej.

    Stropy filigran

    Stropy filigran Strop Filigran to strop żelbetowy monolityczny z elementem prefabrykowanym w postaci uzbrojonej prefabrykowanej płyty szalunkowej. Po dostawie stropu trzeba go uzbroić i wylać beton.

    Płyty żerańskie

    Płyty stropy żerańskie Stropy z płyt kanałowych (żerańskich) są stropami prefabrykowanymi o bardzo szybkim i prostym w montażu w postaci gotowych elementów do montażu „z kół” na budowie za pomocą odpowiedniego dźwigu.

    Płyty kanałowe sprężone

    Płyty kanałowe sprężone Stropy z płyt kanałowych sprężonych są stropami prefabrykowanymi charakteryzującymi się dużymi rozpiętościami do 26 m. Jest szybki w montażu, ponieważ po ułożeniu płyt jest niewiele prac mokrych, trzeba uzupełnić łączenia płyt i zalać wieniec.

    Stropy gęstożebrowe

    Stropy gęstożebrowe Szkic Strop gęstożebrowy składający się z belek stropowych i pustaków jest jednym z najczęściej wykonywanych rodzajów stropów w budownictwie jednorodzinnym.

    Stropy płytowe prefabrykowane

    Stropy płytowe Filigran Szkic Wśród płyt stropowych, które są bardzo popularnymi systemami stropowymi dostępnymi na naszym rynku, największym zainteresowaniem cieszy się strop Filigran.

    Dźwigary dachowe

    Dźwigary dachowe strunobetonowe Szkic Dźwigary dachowe strunobetonowe w nowoczesnym budownictwie przemysłowym to sprawdzone, szybsze i tańsze rozwiązanie niż dachowe konstrukcje ze stali.

    Sprawdź naszą ofertę i wyślij zapytanie!

    Kliknij i przejdziesz do swojej skrzynki pocztowej

    Zadzwoń do nas! Wyślij zapytanie! przygotujemy darmową wycenę